Ein schöner “Rums” für ambitionierte Materialprüfer:innen

4a engineering

4a engineering aus Traboch in der Steiermark (AT) vereint im Prüfsystem LINOVIS® verschiedenste Prüfaufbauten, die innerhalb weniger Minuten ausgetauscht werden können. LINOVIS® bietet zudem drei Einsatzmodi (statisch, dynamisch, zyklisch) und macht das System zu einer elektrodynamischen All-in-one-Prüfmaschine mit vielen Einsatzmöglichkeiten, z. B. Materialcharakterisierungen von Kunststoffen bis zu hochfesten Stahllegierungen oder Aufpralltests für Batteriezellen – alles in einer Maschine und mit komplexen Belastungsszenarien.

Unternehmen

4a engineering GmbH

Standort

Traboch (AT)

Projekt

Gehäusesystem für die modulare, elektrodynamische Prüfmaschine LINOVIS®

Branche
,
Kundenherausforderung

Apropos Belastung

Der Präzisionslinearantrieb in der LINOVIS® -Prüfmaschine erreicht eine maximale Prüfkraft von 25 kN und eine Geschwindigkeit von 3 m/s. Ein stabiler Rahmen sollte die tragende Rolle übernehmen – im wahrsten Sinn des Wortes. Die stoßhaften Schwingungen der Vorgänge in der Prüfkammer muss LINOVIS® kompensieren können. Und der beim Prozess entstehende „Rums“ muss etwas hermachen – quasi akustisch ästhetisch sein –, nichts darf scheppern oder klappern und das Gehäuse darf keine Resonanzen erzeugen.

Zudem sollte das Wechseln der Prüfkammern für die Benutzer:innen ein hochwertiges haptisches Erlebnis sein. Nun gut, gemeinsam mit einem Industriedesigner hat 4a engineering die Topografie der Maschine ergonomisch optimal festgelegt und die sollte im Großen und Ganzen auch Realität werden. Was fehlte: Ein:e Partner:in, die das Industriedesign wirtschaftlich und funktional umsetzen kann. Gesucht – gefunden: Schinko, sollte dieser Partner werden. Denn neben den blechtechnischen Kompetenzen, hat 4a engineering mehr bekommen – einen Partner, der mehr ist als ein „Zulieferer“.

Schinkos Lösung: Part 1

Frames:
Stabil für multiple Anwendungen

Unter dem Linaerantrieb steckt ein ausgeklügelter und hochfester Frame aus Sandwichpaneelen, die als Schubfelder fungieren. Der „Rums“ des Prüfvorgangs wird abgefangen und durch Schwingungsdämpfer abgebaut. Auch in Richtung Boden stützt die Struktur die auftretenden Kräfte gekonnt ab. Zudem wurde auch folgende Aufgabe gelöst: Die Aufnahmen für die Hochgeschwindigkeitskameras, die den Prüfablauf dokumentieren, müssen mitschwingen, dürfen aber nicht nachschwingen.

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Schinkos Lösung: Part 2

Optimale
Baugruppentrennung

Simpel, aber entscheidend für die Präzision und Funktionsfähigkeit der Maschine ist die Trennung der Prüfeinheit von der elektrischen Versorgung. Die Prüfeinheit ist fix mit dem Boden verankert, wohingegen der Schaltschrank zwar im Formenverlauf voll ins Gesamtsystem integriert ist, aber baulich vom Kernaggregat getrennt und an dieses angeschoben wurde. Diese Entkoppelung von Schaltschrank und Prüfstand ist notwendig, damit sich Schwingungen nicht auf die Elektrik und den Umrichter übertragen. Eine Trennfuge mit Weichelementen verhindert, dass sich die Benutzer:innen im Spalt einklemmen. Die Position dieser Trennfuge wurde hinsichtlich der Maschinensicherheit optimal platziert.

„Wir haben bald gemerkt, dass Schinko versteht, was wir technisch brauchen. Wir haben einen Gehäusehersteller gesucht und einen Partner gefunden, der mehr kann und sich in die Gestaltungs- und Entwicklungsphase aktiv einbringt.“


Martin Schwab, CEO 4a engineering

Weiterdenken: nicht nur
bis zum Gehäuserand

Schalter, Lüfter, Statusanzeigen, Bedienelemente, Sicherheitszuhalter für die Prüfkammer: Die Techniker:innen bei Schinko sehen Maschinen ja in Gesamtsystemen und haben unzählige Maschinengehäuse entwickelt. Da ist es nur naheliegend, dass wir nicht auf Listen und Bauteilspezifikationen für Zukaufteile warten, sondern selbst aktiv und eigenverantwortlich Vorschläge für Komponenten machen – immerhin haben wir Erfahrung en masse, welche Bauteile sich bewährt haben.

Nach einer neuerlichen Designrunde, um das bestehende Industriedesign an die Fertigungsmöglichkeiten von Schinko ideal anzupassen und dem farblichen Feinschliff konnte das Gehäusesystem für LINOVIS® im engen Zeitplan umgesetzt und sowohl die Ansprüche an die optische und akustische Ästhetik als auch an die Stabilität erfüllt werden.

Gehäuse­features

Ergonomie

Mit Maschinen arbeiten Menschen. Dass Sicherheits- und Gesundheitsanforde­rungen an die Maschine normgerecht erfüllt werden, ist selbstverständlich. Ebenso wichtig sind der Wohlfühlfaktor bei der Arbeit und die komfortable Bedienung: praktisch positionierte und schwenkbare Bedienelemente, optimale Abstände von Griffen und kluge Material­wahl, eine höhenverstellbare Fußstutze, die ideale Einsichtsneigung oder eine reflexionsfreie Sicht aufs Display. Je müheloser eine Maschine bedient werden kann, desto produktiver kann übrigens auch gearbeitet werden, weil die Arbeitsabläufe leichter von der Hand gehen. Neben dem eigentlichen Maschinenprozess beeinflussen ergono­mische Aspekte das Erscheinungsbild des Gehäuses am meisten. Deshalb setzen wir auf erfahrene lndustrie­designer:innen, die aus Mensch und Maschine ein eingespieltes Team machen.

Frames

Ein Rahmen mit 200 kg kann gut und gerne zwei Tonnen tragen. Dafür muss der Frame massiv sein. Je nachdem, wie weit und wie oft das Stahlblech gekantet wird, desto stabiler ist er. lneinandergesteckt und verschraubt, gewinnen die Kantprofile zusätzlich an Stabilität. Entweder nutzen wir Standardframes und adaptieren sie, oder wir entwerfen einen neuen Frame für das Produkt. Vorteilhaft ist das für unsere Kund:innen deshalb, weil z. B. Befestigungen individuell vorgesehen oder Kabelführungen prozessoptimiert integriert werden kennen. Viel Freiraum bei der Montage bietet unser „Frame-in-­Housing“-Konzept, bei dem der Rahmen technisch von der Verkleidung getrennt bleibt. Die Prozesseinheit kann unkom­pliziert auf den Frame montiert werden, und die Hülle wird erst anschließend mit dem Frame verheiratet. Dieses Montage­konzept ermöglicht es auch, Maschinen in Produktfamilien zu skalieren.

Maschinenzustandsleuchten

Gut ablesbare Statusanzeigen bei Maschinen sind in vielerlei Hinsicht wichtig, nicht zuletzt wegen der Prozess­sicherheit und der Personen, welche die Maschine bedienen. Der Funktions­zustand, der Status der Maschine (Ein, Aus, Prozess etc.) oder etwaige Störun­gen sollten aus der Nähe, dem Blick­winkel des Personals, aber auch aus der Ferne gut sichtbar sein - vor allem dann, wenn moderne Maschinen weitgehend autonom laufen und nicht permanent überwacht werden. Statusleuchten signalisieren klar und verständlich den aktuellen Betriebszustand. Die Positio­nierung der Signaltechnik ist deshalb von großer Bedeutung. Statusanzeigen sind daher meist an der Dachkante der Maschine positioniert, damit sie aus allen Perspektiven bestens gesehen wer­den kennen. Maschinenzustandsanzeigen werden nahtlos in die Maschinenkontur integriert oder sogar zu deren integralem Bestandteil.

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